Ржавеющая

..

ХВ5Сталь ХВ5  причислена к инструментальным легированным. Из нее производят резцы, сверла, штампы. К основным преимуществам ее относится устойчивость к износу.При СССР данный металл применялся для изготовления инструментов для огранки алмаза. Кроме того, по шкале твердости Мооса, он стоит наряду с алмазом – 9,5 баллов против 10. Впервые сплав был изготовлен в Японии.Сталь ХВ5 практически не деформируется и характеризуется высокой теплостойкостью. Во время механической обработки на ее поверхности могут образоваться трещины и прожоги. В основном из металла изготавливают резьбовой инструмент, тонкостенные и сложные элементы с высокими требованиями относительно твердости.Материал характеризуется твердостью до HRC 70 в нашем случае 62-64 HRC, устойчивостью к износу, а после термообработки устойчивость к действию температуры несколько снижается. Это дает возможность использовать материал для изготовления инструментов, которые эксплуатируются при небольшой скорости вращения для обработки твердых металлов, в том числе чугуна с беленой поверхностью. С его помощью можно срезать стружку с деталей.РасшифровкаРасшифровка стали ХВ5 позволяет получить следующие данные:Х – наличие в составе сплава хрома;В – наличие в составе слава вольфрама;5 – 5% вольфрама. Поковка ХВ5Кремний и марганец вводятся в состав алмазной стали ХВ5 в количестве 0,3-0,4% в одинаковом соотношении. Они предназначены для связывания свободного кислорода.Недостатками материала являются хрупкость, которая является следствием термической обработки, и малая устойчивость к коррозии, что не позволяет применять материал в бытовых условиях и в качестве рыболовной оснастки.Влияние элементов на свойстваЭксплуатационные характеристики стали зависят от химического состава и взаимодействия компонентов между собой. При этом немаловажно учитывать влияние термической обработки материала, которая положительно сказывается на технических параметрах. Дополнительные элементы предназначены для формирования кристаллической решетки с особенными свойствами. В зависимости от химических реакций при изготовлении алмазной стали ХВ5 определяются параметры:·         устойчивость к трещинам, которая обусловлена прочностью кристаллических решеток и наличием карбидных соединений на границах зерен;·         снижение риска деформации, что зависит от целостности межкристаллических связей;·         толщина закаленного слоя, в котором температура распределяется равномерно;·         прочность, зависящая от качества соединения атомов между собой.Присутствие углерода в составе приводит к формированию карбидов. Эти соединения являются основными при определении параметров хромовольфрамовой стали во время термообработки, при этом учитывается их форма, местоположение и размер.Легирующую функцию играет хром. Он используется в сплаве для уплотнения кристаллической решетки, делает ее стабильной. Элемент позволяет формировать карбидные соединения такого же размера, как атом. Cr используется для изготовления стали с высокими антикоррозионными качествами, а при концентрации менее 10,5% — оказывает положительное влияние на прокаливаемость.Вольфрам и молибден являются обязательными составляющими марки стали ХВ5. Они позволяют увеличить толщину закаливаемого слоя и уменьшить размер зерен, что способствует улучшению качества металла. Карбидные соединения с их участием характеризуются большей прочностью, с их помощью можно повысить тугоплавкость материала. За счет уменьшения размеров зерновой структуры обеспечивается повышение пластичности без снижения твердости, а также простота термической обработки.Кремний применяется для повышения прочности металла. Марганец используется для стабилизации состояния металла. Последний становится более вязким и пластичным, но при этом прочным.Плюсы и минусы стали ХВ5К основным преимуществам ножевой стали относятся:·         прочность;·         технологичность;·         прокаливаемость;·         простота резки и штамповки;·         использование для массового производства;·         небольшая стоимость;·         упругость.К недостаткам стали относятся:·         сложность заточки без специальных станков и инструментов;·         невысокие антикоррозионные качества;·         недопустимость возникновения касательных напряжений в заготовке.Технические характеристикиГлавные характеристики стали ХВ5 при нормальных условиях: вязкость 410-450 кДж/м2; свариваемость без ограничений; твердость по Роквеллу 62-64; удельный вес 7920 кг/м3; температура плавления 1280-1380 градусов Цельсия; класс прочности К52, К55, К60.  Термообработка сталиТермическая и механическая обработка металла осуществляется в определенной последовательности, что обеспечивает повышение технических характеристик:·         ковка при 1100-870 градусах;·         отжиг при 800-600 на протяжении 4 часов, который делает сталь ХВ5 более мягкой и гарантирует простоту проведения механической обработки. Часто применяется данный вид температурного воздействия при предварительной холодной прокатке;·         закалка при 800 градусах с охлаждением в масляной ванне до 200 градусов, после этого – на воздухе;·         отпуск для снятия внутренних напряжений, который осуществляется при 180 градусах с охлаждением на воздухе.·         Закалка осуществляется после проведения механической обработки, не включающей шлифовку. При этом осуществляется нагрев до 830 градусов, после чего – охлаждение. Это обеспечивает переход металла в прочный и мягкий мартенсит. Во время отпуска происходит коагуляция мартенсита с получением сорбита и троостита – более прочной и пластичной формы.АналогиОсновная область применения стали ХВ5 – изготовление режущего инструмента. В качестве альтернативных материалов иностранного производства выделяют:шведскую N690;немецкую X105CrCoMo18-2;японские ZA-18 и VG-10. Последний тип металла используется специально для создания ножей, его состав разрабатывался специализированным заводом, который выпускает клинки холодного оружия...

Твердость 62hrc...

Сталь Х12МФ описание, плюсы и минусы.Х12МФ – марка стали, представляющая собой сплав из нескольких элементов. Наличие в составе хрома, углерода и ванадия делает металл твердым, прочным. Так как сталь этой марки не устойчива к коррозии, нужно будет регулярно осуществлять уход за металлом – сразу после использования мыть, сушить и обрабатывать вазелиновым маслом.Х12МФ имеет зарубежные аналоги – американская сталь D2 и японская SDC11, они полностью идентичны по составу и обладают одинаковыми качественными характеристиками. Доступность, низкая стоимость Х12МФ сделали ее популярной при производстве охотничьих, тактических и туристических ножей. Они продаются по цене от 3 до 15-16 тысяч рублей и это стоимость изделий от известных брендов.Х12МФ – сталь, которая была разработана, создана и введена в производство в 30-х годах прошлого века. Изначально металл позиционировался как инструментальный сплав, оптимально подходящий для холодного деформирования. Качественные характеристики стали высокие, что оставляют ее популярной и в современном производстве. Изначально сталь марки Х12МФ предназначалась для изготовления «ножевых клинков», под этим термином подразумевались резаки и штампы для полиграфии, технологические режущие инструменты для деревообработки, пилы и так далее. Но уже в 50-х годах прошлого века ремесленники стали использовать металл и для изготовления ножей бытового, кухонного предназначения.Свойства, химический состав·         Высокое качество, свойства стали обеспечивает ее сложный химический состав:·         хром до 12,5% — это вещество оказывает прямое влияние на способность металла к закаливанию, повышает антикоррозийные свойства стали и уровень износостойкости уже готового изделия;·         ванадий 1,1% — обладает максимально высокой прочностью, усиливает свойства хрома, обеспечивает стали инертность в отношении агрессивных сред;·         углерод 1,6% — придает металлу особенную прочность, снижает уровень хрупкости;·         молибден до 1% — относится к твердоплавким элементам, повышает сопротивляемость металла к механическим воздействиям, делает устойчивым к высоким температурам;·         кремний и марганец до 0,6% — делают сталь стабильной, надежной, максимально повышают твердость металла.В составе также присутствуют сера и фосфор – это вредные технологические примеси, которые в состоянии повысить хрупкость металла и снизить общие физико-химические свойства стали. Но в таком негативном качестве сера и фосфор «работают» в том случае, если в металле присутствует большое количество углерода. В марке Х12МФ пропорции последнего элемента низкие, вред от наличия в химическом составе серы и фосфора минимальный, практически неопределяемый.Нюансы производства·         Производство стали Х12МФ в промышленных объемах осуществляется по четко отработанному технологическому алгоритму, обязательно с учетом некоторых особенностей:·         Расплав заливается в уже готовую форму по требованию заказчика. Обязательно учитываются припуски на последующую технологическую обработку заготовки.·         Этап отжига обязателен, потому что при остывании металла происходит дендрирование материала. А это приводит к неравномерному выпадению карбидов, что нарушает однородность структуры стали.·         На этапе ковки продолжают повышаться качественные характеристики металла – полностью исчезает неоднородность структуры, измельчается «зерно», в кристаллической решетке заполняются все пустоты.Эта же марка стали пользуется популярностью у производителей ножей тактических, туристических, охотничьих ножей.Сталь Х12МФ для ножей: плюсы и минусыК плюсам стали Х12МФ относятся:·         Производство дешевое – в состав входят доступные компоненты по низкой стоимости, часто металл изготавливается из вторичного сырья. Как следствие, низкая стоимость ножей с клинком из стали марки Х12МФ.·         Рабочие характеристики ножа полностью предсказуемые. Если соблюдать все правила ухода за металлом и его использованием, то даже постоянное воздействие на него широкого диапазона температур не снизит его свойства.·         Острота заточки ножей идеальна. Оптимальные углы заточки вкупе с высокой твердостью металла (HRC 63-64 единицы) обеспечивают кромке высокую износостойкость. Острота лезвия сохраняется надолго даже при активном использовании инструмента.·         Уход за режущим инструментом из стали Х12МФ минимальный. Дело в том, что металл практически не ржавеет, поэтому постоянно полировать его, покрывать каким-либо специфическим покрытием или постоянно пропитывать антикоррозийными жидкостями не придется. Если говорить о минусах, то стоит обратить внимание на следующие:·         Любые технологические операции со сталью, связанные с термообработкой, произвести в домашних условиях практически невозможно. Во время ковки происходит растрескивание металлической заготовки, а если нагрева до нужной ковочной температуры не произошло, то сталь просто рассыплется.·         Чтобы осуществить заточку режущей кромки лезвия, понадобится специальное оборудование.·         Изгибающие нагрузки могут быть только минимальными. Поэтому из рассматриваемой марки стали изготавливаются ножи с ограниченным по длине клинком.·         При частом контакте металла с солями и кислотами начинает появляться так называемая питтинговая коррозия.·         Клинок из стали Х12МФ никогда не будет блестеть – отполировать его не получится. Нож всегда будет выглядеть тускло. ·         В полевых условиях даже правка ножа может стать проблемой, потому что металл очень твердый и для этого понадобится специальный инструмент типа мусата с алмазным напылением.    Если выработать правильную технику закалки и отпуска приходят к тому, что на выходе получается клинок по твердости (63-61 HRC)..

Сталь D2 (Д2) — для ножей: плюсы и минусы, характеристикиДля производства ножей используют различные марки сталей, которые по своем техническим характеристикам и составу удовлетворяют предъявляемым требованиям по качеству и функционалу режущего инструмента; одна из этих сталей – инструментальная углеродистая сталь D2. Из истории создания сплаваСталь D2 – относительно молодой  сплав. Его разработали чуть более 50 лет  назад в США с использованием метода электрошлаковой переплавки, что привело к повышению качества полученного сплава. С его помощью из состава удаляются фосфор и сера, которые, по мнению разработчиков, являются наиболее вредными для ее использования. Их повышенное содержание нередко приводит к снижению качества и браку стали.В Америке сплав использовали для изготовления промышленного режущего инструмента и ножей.Позднее в Японии, и в странах Европы были разработаны похожие по составу сплавы, которые по своим свойствам не уступают первоначальному образцу, а по некоторым параметрам и превосходят его. Характеристики стали Д2 и аналогичных, разработанных в других странах, различаются незначительно, в основном – в процентном содержании углерода.Российский аналог - Х12МФ. Состав сплавов похож; различия свойств зависят лишь от используемых в сплавах пропорций компонентов и особенностей термообработки.В настоящее время сплав используют для производства ножей и клинков холодного оружия.Преимущества и недостатки:Сталь D2, используемая для изготовления ножей, имеет свои плюсы и минусы. Среди положительных свойств отмечают:·         высокий уровень твердости, позволяющий долго сохранять лезвие острым - без заточки;·         состав сплава придает высокие антикоррозийные свойства (хотя сталь Д2 для ножей относят к полунержавеющим);·         отличную сопротивляемость коррозийным процессам, среди всех углеродистых сталей;·         отлично держит заточку кромки лезвия ножа или клинка;режущий инструмент из этого сплава выдерживает сильные удары и может использоваться охотниками для рубки костей животного или туристами — для срезания и обработки веток деревьев.Как и любые другие, сплав не является идеальным, поэтому сталь D2 имеет свои недостатки и минусы; их немного.·         не будучи полностью нержавеющим, нож, изготовленный из этой стали, требует хотя бы минимального ухода, чтобы сохранить качества изделия.·         Заточка лезвия из D2 практически невозможна в походных условиях. ·          EN AISI Аналог Химический состав Закалка C Si Mn Cr Mo V Другие t°C охл.* HRC 1.2379 D2 х12мф 1,5 ≤ 1,00 ≤ 1,00 12 0,8 0,9 1000-1050 G, A 61-62 Твердость поставки: макс. 255 HBХарактеристики и применение стали: Высокоуглеродистая высокохромистая сталь с высокой износостойкостью и сохранением режущих кромок в сочетании с хорошей ударной прочностью. Используется для изготовления: ножниц для резки листов толщиной до 6 мм, ножи для резки бумаги, обрезные штаспов, формовочных валок, инструментов для глубокой вытяжки, ножей для деревообработки.G - газовая среда, А - воздухУглерод (C) — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую твердость.Хром (Cr) — серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Содержится в нержавеющей стали любой марки.Марганец (Mn) — марганец применяется на стадии выплавки стали. Способен повышать твёрдость стали. Из сталей со значительным содержанием марганца делают различные прочные вещи — рельсы, сейфы и так далее.Молибден (Mo) — серебристо-белый металл, применяется для изготовления специальных и быстрорежущих сталей. Молибден — твердоплавкий элемент, он предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придавая ему необходимую жесткость, делает его достаточно стойким к высоким температурам.Кремний (Si) — кремний увеличивает прочность и износоустойчивость стали. Как и марганец, он делает сталь более стабильной и надежной.Ванадий (V) — серовато-белый блестящий металл, обладающий большой твердостью. Применяется при производстве специальных сортов стали, в том числе инструментальных. Он отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает металлу инертность к агрессивным химическим средам. Информация и данные приведённые на сайте соответствуют действительности, но предназначены только для ознакомления. Предложения по использованию сталей описаны лишь для того, что бы помочь читателям оценить и принять решение, а не являются гарантией и не могут быть истолкованы как поручительство...

Рекомендации по Термообработке для повышенной коррозионной стойкости*): Необходимая твердость: Размеры: 60 - 61 HRC   2-4,5 мм после предварительной мех. обработки   С обработкой холодом1.)   Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки или ЭЭО:Темп. = 650 ˚СВыдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью. 2.)   Закалка в нейтральной атмосфере или в пакете из нержавеющей фольги:·         1й Подогрев Темп. = 650 ˚С Время выдержки: 10 минут при 650 ˚С·          Упрочнение Темп. = 1065 ˚С Время выдержки (прогрев + аустенизация): 20 мин при 1065 ˚С·         ОхлаждениеОхлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С 3.)   Обработка холодом:·         Обработка холодом незамедлительно после закалки – медленное охлаждение Темп. = -70 ˚С, либо – 200 ˚С (жидкий азот) / выдержка 2 часа / Далее до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 64 HRC) 4.)   Отпуск:·         1й Отпуск до рабочей твердости 60-61 HRC (незамедлительно после обработки холодом – медленный нагрев) Темп. = 200-250 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры В соответствии с диаграммой отпуска K110 (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после обработки холодом) Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 61 HRC)·         2й Отпуск Темп. = 200 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 61 HRC) *) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения.  Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик. Рекомендации по Термообработке для оптимальной абразивной, коррозионной стойкости и вязкости*): Необходимая твердость: Размеры: 60 - 61 HRC 2-4,5 мм после предварительной мех. обработки С обработкой холодом1.)   Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки, ЭЭО:Темп. = 650 ˚СВыдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью.2.)  Закалка в нейтральной атмосфере или в пакете из нержавеющей фольги:·         1й Подогрев Темп. = 650 ˚С Время выдержки: 10 минут при 650 ˚С·          Упрочнение Темп. = 1030 ˚С Время выдержки (прогрев + аустенизация): 30 мин при 1030 ˚С·        ОхлаждениеОхлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С3.)   Обработка холодом:·         Обработка холодом незамедлительно после закалки – медленное охлаждениеТемп. = -70 ˚С, либо – 200 ˚С (жидкий азот) / выдержка 2 часа / Далее до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 64 HRC)4.)   Отпуск:·         1й Отпуск до рабочей твердости 60-61 HRC (незамедлительно после обработки холодом – медленный нагрев) Темп. = 200-250 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температурыВ соответствии с диаграммой отпуска K110 (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после обработки холодом) Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 61 HRC)·         2й ОтпускТемп. = 200 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 61 HRC)Для лучшей вязкости 2й Отпуск с Темп. = 250-300 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры. Твердость должна быть 58-60HRC*) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения. Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик. Рекомендации по Термообработке для лучшей абразивной стойкости (без коррозионной стойкости) *): Необходимая твердость: Размеры: 60 - 62 HRC  2-4,5 мм после предварительной мех. обработки Без обработки холодом1.)   Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки или ЭЭО:Темп. = 650 ˚СВыдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью.2.)   Закалка в нейтральной атмосфере или в пакете из нержавеющей фольги:·         1й Подогрев Темп. = 650 ˚С Время выдержки: 10 минут при 650 ˚С·          Упрочнение Темп. = 1065 ˚С Время выдержки (прогрев + аустенизация): 20 мин при 1065 ˚С·         ОхлаждениеОхлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С4.)   Отпуск для лучшей абразивной стойкости:·         1й Отпуск (незамедлительно после закалки – медленный нагрев)Темп. = 520 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 63 HRC)·        2й Отпуск до рабочей твердости 60-62 HRCТемп. = 520-530 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температурыВ соответствии с диаграммой отпуска K110 (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после первого отпуска) Проверка твердости (Твердость должна быть 60-62 HRC)·         3й Отпуск (опция после чистовой обработки)Темп. = 490 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости*) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения.  Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик. ..

Сталь PGK для ножей: плюсы и минусы, характеристики и свойстваСталь PGK для ножей — запатентованный сплав, который выпускается немецкой компанией Lohmann, используется для производства колюще-режущего инструмента по всему земному шару. Благодаря уникальной наработке производителя, PGK сравнивают с популярными американскими аналогами CTS-PD1 и CPM 3V, но этот сплав значительно превосходит его в ряде характеристик.Ключевые характеристики:Имея относительно высокий показатель твердости (62–63 HRc), металл не является хрупким, как подобные марки сталей с аналогичными параметрами. Высокая твердость не повлекла за собой привычных «побочных» эффектов, что делает изделия, произведенные из PGK оптимальным вариантом для высоких нагрузок и  повседневного использования.Огромное разнообразие добавок дает стали PGK характеристики, существенно отличимые от марок, которые используются повсеместно (в том числе и в производстве ножей). Фактически, эта сталь создана для рубящих, колющих и режущих инструментов, ведь она отлично держит заточку лезвия, не крошится,  устойчива к коррозии, как его прямой американский конкурент CPM 3V, обладает заметной твердостью и упругость. У стали PGK состав определяет ее основные параметры, которые и ценятся в производстве профессиональных охотничьих или туристических ножей, рубящих или колющих тесаков.У стали PGK  характеристики превосходят большинство подобных по цене материалов. За счет персональной наработки сталеваров из Friedr Lohmann GmbH, удалось достичь максимального снижения цены производства сплава, но при этом сохранить важные для производства ножей и заточки базовые характеристики. А где все изделия из PGK?1.      Детально рассматривая сталь PGK, характеристики и свойства ножей на ее основе можно заметить довольно странную, на первый взгляд, особенность. На рынке предлагается крайне мало инструмента, на ее основе, хотя и выпуском ее занимаются именитые в узких кругах ценителей ножей фирмы. Возникает вопрос: «Почему такой хваленый и прочный металл не имеет должной популярности?».2.      Действительно, схожие по свойствам марки сплавов имеют значительно больше недостатков, при этом стоят значительно дороже. Лезвия из ПГК хорошо режут, держат заточку, подходят для рубки и имеют устойчивость к ржавлению, но встречается металл на ножевом рынке крайне редко. Причин этому две:3.      Легирующие элементы в составе придают металлу высочайшую износостойкость, но крайне затрудняют ее заточку. Лезвие крайне долго держит остроту кромки, но без алмазных брусков или водных камней, к заточке лучше не приступать. 4.      8,5% хрома в составе дает некую устойчивость ножа к коррозии, но назвать его нержавеющим никак нельзя. PGK — сталь с отменными характеристиками, но ржавучесть все же присутствует.PGK Марка стали EN AISI Аналог Химический состав Закалка C Si Mn Cr Mo V Другие t°C охл.* HRC PGK 1.2895 1,2 ≤ 1,00 ≤ 1,00 8,5 1,5 2 W 1,5 1060-1080 G, O 62-63 Твердость поставки: макс. 241 HBХарактеристики и применение стали: Полу-быстрорежущая сталь, которая демонстрирует превосходную износостойкость в сочетании с оптимальным уровнем ударной прочностью. Используется в области инструментов, где требуется высокая прочность на сжатие и превосходное удержание края, например, для пуансонов, инструментов для глубокой вытяжки, дисковых ножей, резьбонарезных штампов, деревообрабатывающих ножей.   G - газовая среда, O - маслоУглерод (C) — наиболее важный элемент в стали, он повышает ее прочность, придает металлу хорошую твердость.Хром (Cr) — серовато-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закаливанию, придает сплаву антикоррозийные свойства и повышает его износостойкость. Содержится в нержавеющей стали любой марки.Марганец (Mn) — марганец применяется на стадии выплавки стали. Способен повышать твёрдость стали. Из сталей со значительным содержанием марганца делают различные прочные вещи — рельсы, сейфы и так далее.Молибден (Mo) — серебристо-белый металл, применяется для изготовления специальных и быстрорежущих сталей. Молибден — твердоплавкий элемент, он предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придавая ему необходимую жесткость, делает его достаточно стойким к высоким температурам.Кремний (Si) — кремний увеличивает прочность и износоустойчивость стали. Как и марганец, он делает сталь более стабильной и надежной.Ванадий (V) — серовато-белый блестящий металл, обладающий большой твердостью. Применяется при производстве специальных сортов стали, в том числе инструментальных. Он отвечает за упругость и усиливает свойства хрома, придает металлу инертность к агрессивным химическим средам.Вольфрам (W) — увеличивает износостойкость стали, повышает ее стабильность при закалке и стойкость к высоким температурам. Информация и данные приведённые на сайте соответствуют действительности, но предназначены только для ознакомления. Предложения по использованию сталей описаны лишь для того, что бы помочь читателям оценить и принять решение, а не являются гарантией и не могут быть истолкованы как поручительство...

Сталь Bohler K340: плюсы и минусы, характеристики, свойстваОгромный в наше время выбор марок сталей позволяет использовать их в различных отраслях народного хозяйства. Среди них – много инструментальных сталей высокого качества. К этой группе сплавов относится К340, который был получен в результате электрошлакового переплава.Он проводится с применением микро- и макросегрегаций. Для непосвященных в тонкости металлургического производства, эта фраза означает, что с помощью этого приема удаляются из состава «лишние» фрагменты легирующих элементов. Это позволяет добиться однородности стали, что в свою очередь, повышает ее твердость и улучшает другие технические характеристики.В отличие от многих марок, высоколегированная сталь К340 является холодно-штампованной. Патент на технологию ее производства принадлежит австрийскому концерну Böhler.С 1879–1917 гг. представительство компания Böhler функционировало на территории России, однако после 1917 года, в силу политических причин, фирма ушла с российского рынка.Сотрудничество было возобновлено в 1998 году, что позволило предложить потребителям режущие инструменты великолепного качества.Особенности марки и ее использованиеК340 широко используется в производстве режущего инструмента различного назначения: для вытяжки, волочения, гибки, накатки резьбы и других процессов.Ее аналогами являются X110CrMoV82 (Германия), и российская штамповочная сталь Х12МФ. С последней – особое сходство, однако в К340 процентное содержание углерода несколько меньше, а в список легированных добавок включены молибден и ванадий. При этом сталь bоhlеr К340 превосходит по своим характеристикам хорошо известные в металлургии марки АISI А2, S7, D2.Характеристики и свойства металлаУникальный состав Böhler К340 определил свойства сплава:·         высокую твердость, которая по шкале Роквелла, составляет от 60 до 63 HRC;·         отличные показатели износостойкости;·         лучшие данные по ударной вязкости и пластичности, что обеспечивает широкий спектр применения сплава, в частности – для изготовления ножей;·         однородность структуры, что облегчает обработку металла.Все перечисленные достоинства стали Böhler К340 позволяют использовать ее для производства ножей.Правильная заточка ножа из стали Бохлер позволяет охотнику без усилий перерезать не только веревку, но даже канат, с легкостью открыть банку с консервами, перерубить крупную кость животного, не повредив при этом лезвие ножа.Изделия удобны в использовании, полностью реализуют свой функционал. Клинки, изготовленные из этой марки стали, не крошатся, не ломаются, отличаются максимальной твердостью и износостойкостью.Хотя Bohler K340 не является нержавеющей сталью, однако она не окисляется, а наличие в составе молибдена и ванадия препятствует развитие коррозионных процессов. Ее аналоги также отличаются высокими техническими характеристиками, среди которых – прочность и долговечность, высокая сопротивляемость коррозии.Рекомендации по Термообработке для частичной стойкости к питтингу*):Необходимая твердость:Размеры:62 - 64 HRC2-4,5 мм после предварительной мех. ОбработкиКонвейерная печьС обработкой холодом1.)   Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки или ЭЭО:Темп. = 650 ˚СВыдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью.2.)   Закалка в нейтральной атмосфере или в пакете из нержавеющей фольги:·         1й Подогрев Темп. = 550 ˚СВремя выдержки: 10 минут при 650 ˚С·          Упрочнение Темп. = 1050 ˚СВремя выдержки (прогрев + аустенизация): 20 мин при 1050 ˚С·         ОхлаждениеОхлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С3.)   Обработка холодом:·         Обработка холодом незамедлительно после закалки – медленное охлаждениеТемп. = -70 ˚С, либо – 195 ˚С (жидкий азот) / выдержка 2 часа / Далее до комнатной температуры4.)   Отпуск:·         1й Отпуск до рабочей твердости 62-64 HRC (незамедлительно после обработки холодом – медленный нагрев) Темп. = 200-300 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температурыВ соответствии с диаграммой отпуска K340 (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после обработки холодом)Проверка твердости (Твердость должна быть 63-64 HRC)·         2й ОтпускТемп. = 200 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости*) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения.Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик.Для повышения вязкости рекомендуется понижение температуры аустенизации и повышение температуры отпуска в соответствии с диаграммой к данному материалуРекомендации по Термообработке для лучшей абразивной стойкости (без коррозионной стойкости) *):Необходимая твердость:Размеры:63 – 65* HRC2-4,5 мм после предварительной мех. обработкиС обработкой холодом1.)   Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки или ЭЭО:Темп. = 650 ˚СВыдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью.2.)   Закалка в нейтральной атмосфере или в пакете из нержавеющей фольги:·         1й Подогрев Темп. = 550 ˚СВремя выдержки: 10 минут при 650 ˚С·          Упрочнение Темп. = 1050 ˚СВремя выдержки (прогрев + аустенизация): 20 мин при 1050 ˚С·         ОхлаждениеОхлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С3.)   Обработка холодом:·         Обработка холодом незамедлительно после закалки – медленное охлаждении Темп. = -70 ˚С, либо – 195 ˚С (жидкий азот) / выдержка 2 часа / Далее до комнатной температуры4.)   Отпуск:·         1й Отпуск до рабочей твердости 63-65 HRC (незамедлительно после обработки холодом – медленный нагрев) Темп. = 530-540˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температурыВ соответствии с диаграммой отпуска K340 (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после обработки холодом)Проверка твердости (Твердость должна быть 63-65 HRC)·         2й ОтпускТемп. = 530 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости·         3й Отпуск (опция после чистовой обработкиТемп. = 510 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости*) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения.Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик.Для повышения вязкости рекомендуется понижение температуры аустенизации и повышение температуры отпуска в соответствии с диаграммой к данному материалу* Твердость 65HRC рассматривается как максимальная для узкого применения: без высоких статических и ударных нагрузок, вязкость и прочностные характеристики будут понижены. Максимальная рекомендуемая твердость для ручных ножей – 63HRCРекомендации по Термообработке для оптимальных характеристик (без коррозионной стойкости) *):Необходимая твердость:Размеры:61 - 63 HRC ..