Нержавейка

Все заготовки закалены в фольге из нержавейки, что препятствует выгоранию углерода верхнего слоя бланков и образованию окалины.Произведена обработка холодом (криообработка).61-62HRC закалка на первичную твердость.Сталь Elmax (Элмакс) для ножей: характеристики, плюсы и минусыНержавеющая инструментальная легированная сталь Elmax относится к группе порошковых. Она изготавливается в Швеции и запатентована Uddenholm Corporation.Порошковая металлургия развивалась в течение многих тысячелетий. Истории известны артефакты, найденные в Древнем Египте, структура которых подтверждает, что они изготовлены с использованием эффективных способов переработки драгоценных камней. Есть свидетельства, что украшения древних инков также выполнялись с их применением. Развиваясь на протяжении веков, она накопила в своем арсенале значительное количество материалов, обладающих уникальными свойствами: магнитными, механическими и другими, применяемыми в различных отраслях промышленности.Особенности порошковых технологийПрежде чем получить на выходе заготовку из металлического порошка, требуется:·         произвести саму порошкообразную основу;·         сформовать деталь и произвести ее спекание;·         использовать штамповку спеченной заготовки;·         обработать резанием.Для получения  результата важно соблюдать установленные и рекомендованные параметры температуры спекания, давления прессования, скорости организации процесса.Такой порядок производства позволяет получить ряд преимуществ при выполнении заготовок, среди которых:·         экономия качественного материала, так как основным источником изделия станут отходы металлургического производства, в частности, - окалина.·         методы порошковой металлургии компенсируют технологические потери;·         изделия обладают высокой сопротивляемостью износу;·         процесс прост и сходен с изготовлением керамики.Достоинства и недостатки сплава·         один из лучших показателей стойкости режущей кромки, достигающийся за счет специальной дополнительной обработки, в ходе которой микроструктура сплава уплотняется, за счет уменьшения зернистости карбидов; она выдерживает длительную работу даже при остром угле заточки;·         отличная пластичность, предохраняющая клинок от излома;·         вязкость в соединении с твердостью;·         износоустойчивость;·         хорошая сопротивляемость коррозийным процессам и деформациям.Ножи из этой стали– станут отличным подарком и украсят любую коллекцию ножей. Сталь хорошо поддается полировке, поэтому мастера в ходе процедуры доводят ее до зеркального состояния.К недостаткам или минусам этой стали, если их можно таковыми назвать, можно отнести достаточно немалую цену, которая, однако, соответствует высокому качеству. Кроме того, при длительном пребывании режущих поверхностей во влажной среде, возможно появление точечных коррозийных пятен, которые, однако, просто устраняются после обработки абразивными материалами.Рекомендации по Термообработке для оптимальной коррозионной стойкости*):Необходимая твердость:Размеры:62 HRC 2,3-4 мм Муфельная печь С обработкой холодом1.)   Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки или ЭЭО:Темп. = 650 ˚СВыдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью.2.)   Закалка:·         1й Подогрев Темп. = 650 ˚С Время выдержки: 10 минут при 650 ˚С·          Упрочнение Темп. = 1150 ˚С Время выдержки (прогрев + аустенизация): 15 мин при 1150 ˚С·        ОхлаждениеОхлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С3.)   Обработка холодом:·         Обработка холодом (незамедлительно после закалки – медленное охлаждение) Темп. = -70 ˚С, либо – 195 ˚С (жидкий азот) / выдержка 1 час / Далее до комнатной температуры4.)   Отпуск для оптимальной коррозионной стойкости:·        1й Отпуск до рабочей твердости 62 HRC Темп. = 200 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры В соответствии с диаграммой отпуска Elmax (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после обработки холодом) Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 62 HRC)·         2й Отпуск Темп. = 200 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости*) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения. Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик. Для повышения вязкости рекомендуется понижение температуры аустенизации и повышение температуры отпуска в соответствии с диаграммой к данному материалу..

Все заготовки закалены в фольге из нержавейки, что препятствует выгоранию углерода верхнего слоя бланков и образованию окалины.Произведена обработка холодом (криообработка).62-63HRC закалка на первичную твердость.Термичка от Алана Беликоева.    Рекомендации по Термообработке для оптимальной коррозионной стойкости*):   Необходимая твердость: Размеры: 60 - 62 HRC 2,3-3,5 мм после предварительной мех. обработки Конвейерная печь С обработкой холодом     1.) Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки или ЭЭО:   Темп. = 650 ˚С Выдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью.   2.) Закалка:   ·         1й Подогрев Темп. = 650 ˚С Время выдержки: 10 минут при 650 ˚С   ·         Упрочнение Темп. = 1150 ˚С Время выдержки (прогрев + аустенизация): 20 мин при 1150 ˚С   ·         Охлаждение Охлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С   3.) Обработка холодом:   ·         Обработка холодом (незамедлительно после закалки – медленное охлаждение) Темп. = -70 ˚С, либо – 200 ˚С (жидкий азот) / выдержка 2 часа / Далее до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 63 HRC)   4.) Отпуск для оптимальной коррозионной стойкости:   ·         1й Отпуск до рабочей твердости 60-62 HRC Темп. = 200-250 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры В соответствии с диаграммой отпуска M390 PM (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после обработки холодом) Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 61 HRC)   ·         2й Отпуск Темп. = 200 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 61 HRC)       *) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения. Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик. Для повышения вязкости рекомендуется понижение температуры аустенизации и повышение температуры отпуска в соответствии с диаграммой к данному материалу   Рекомендации по Термообработке для оптимальной абразивной стойкости*):  Необходимая твердость: Размеры: 60 - 62 HRC 2,3-3,5 мм после предварительной мех. обработки Конвейерная печь С обработкой холодом   1.) Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки, ЭЭО: Темп. = 650 ˚СВыдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью. 2.) Закалка: ·         1й Подогрев Темп. = 650 ˚СВремя выдержки: 10 минут при 650 ˚С ·         Упрочнение Темп. = 1150 ˚СВремя выдержки (прогрев + аустенизация): 20 мин при 1150 ˚С ·         ОхлаждениеОхлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С 3.) Обработка холодом: ·         Обработка холодом незамедлительно после закалки – медленное охлаждениеТемп. = -70 ˚С, либо – 200 ˚С (жидкий азот) / выдержка 2 часа / Далее до комнатной температурыПроверка твердости (Твердость должна быть ~ 63HRC) 4.) Отпуск для оптимальной абразивной стойкости (стойкости режущей кромки): ·         1й Отпуск до рабочей твердости 60-62 HRCТемп. = 520-530 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температурыВ соответствии с диаграммой отпуска M390 PM (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после обработки холодом)Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 61 HRC) ·         2й ОтпускТемп. = 520 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температурыПроверка твердости ·         3й Отпуск (опция после чистовой обработки)Темп. = 490 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температурыПроверка твердости  *) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения.Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик. Для повышения вязкости рекомендуется понижение температуры аустенизации и повышение температуры отпуска в соответствии с диаграммой к данному материалу..

Все заготовки закалены в фольге из нержавейки, что препятствует выгоранию углерода верхнего слоя бланков и образованию окалины.Произведена обработка холодом (криообработка).63-65HRC закалка на первичную твердость.Порошковая сталь М398Порошковая сталь BOHLER M398 MICROCLEAN – это новая мартенситная сталь от шведско-австрийского концерна Bohler-Uddeholm, которую разработали и начали производить в 2019 году. Повышенное содержание Хрома обеспечивает ей хорошую коррозионную стойкость, а увеличенное содержание Ванадия обеспечивает стали чрезвычайно высокую износостойкость. Содержание Углерода увеличилось на 30 % по сравнению с ее предшественником сталью марки М390 и добавило ей твердости, которая составляет 63-64 единицы по шкале Роквелла. На сегодняшний день сталь М398 считается одной из лучших порошковых нержавеек, что говорит за себя не только ее характеристики, но и ее цена, которая достаточно велика. Порошковая сталь М398 производится в соответствии со стандартами европейского уровня и имеет следующий химический состав и микроструктуру (рассмотрим в сравнении с предшественником сталью марки М390):Углерод (C, Carbon): является одной из главных частей процесса производства стали, улучшает удержание кромки и повышает вязкость; увеличивает твердость и сопротивление износу.Кремний (Si, Silicon) и Марганец (Mn, Manganese): используются как стандартные раскислители и дегазаторы для удаления кислорода при плавке металла, увеличивают прочность.Хром (Cr, Chromium): повышает устойчивость к коррозии (при показатели >11% делает сплав нержавеющим), усиливает твердость и плотность.Молибден (Mo, Molybdenum): увеличивает твердость, прочность, прокаливаемость и плотность; улучшает обрабатываемость и устойчивость к коррозии.Ванадий (V, Vanadium): увеличивает прочность, износостойкость, повышает плотность и вязкость; повышает коррозионную стойкость, увеличивая оксидную пленку; карбидные включения ванадия очень твердые. Присутствие этого металла в стали говорит о ее качестве.Вольфрам (W, Tungsten): является самым тугоплавким металлом из всех, используется для добавления прочности и вязкости, улучшает прокаливаемость; сохраняет твердость при высоких температурах.Из-за более высокого количества первичных карбидов в стали M398 (около 30 об. %) твердость, износостойкость и прочность на сжатие в М398 значительно увеличиваются.Также для стали М 398 характерны следующие свойства:- высокий уровень коррозионной стойкости;- высокая прочность;- чрезвычайно высокая износостойкость;- высокая стабильность при термообработке;- хорошая шлифуемость;- хорошая полируемость;- высокая прокаливаемость и прочность на сжатие.Таким образом, М398 отличается высокой прочностью и может выдерживать достаточно большие нагрузки и при этом отлично сохранять заточку. Имеет отличные антикоррозионные свойства и не вступает в реакции с большинством щелочей и кислот, то есть особого ухода эта сталь не требует, что делает изделиям из нее огромный плюс при использовании на природе, охоте, рыбалке и/или в экстремальных условиях*. Пожалуй единственным минусом стали M398 является ее стоимость, которая достаточно высока и надо быть к этому готовым.*Стоить помнить, что при использовании ножа из М390 по назначению и бережном обращении, нож прослужит Вам очень и очень долго. Приятных покупок!!! Мы будем рады видеть вас в рядах наших заказчиков!    Рекомендации по Термообработке для оптимальной коррозионной стойкости*):   Необходимая твердость: Размеры: 61 - 63 HRC 2,3-3,5 мм после предварительной мех. обработки Конвейерная печь С обработкой холодом     1.) Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки или ЭЭО:   Темп. = 650 ˚С Выдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью.   2.) Закалка:   ·         1й Подогрев Темп. = 650 ˚С Время выдержки: 10 минут при 650 ˚С   ·         Упрочнение Темп. = 1150 ˚С Время выдержки (прогрев + аустенизация): 25 мин при 1150 ˚С   ·         Охлаждение Охлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С   3.) Обработка холодом:   ·         Обработка холодом (незамедлительно после закалки – медленное охлаждение) Темп. = -70 ˚С, либо – 200 ˚С (жидкий азот) / выдержка 2 часа / Далее до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 65 HRC)   4.) Отпуск для оптимальной коррозионной стойкости:   ·         1й Отпуск до рабочей твердости 61-63 HRC Темп. = 200-250 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры В соответствии с диаграммой отпуска M390 PM (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после обработки холодом) Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 62 HRC)   ·         2й Отпуск Темп. = 200 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 62 HRC)       *) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения. Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик. Для повышения вязкости рекомендуется понижение температуры аустенизации и повышение температуры отпуска в соответствии с диаграммой к данному материалу    Рекомендации по Термообработке для оптимальной абразивной стойкости*):   Необходимая твердость: Размеры: 61 - 63 HRC 2,3-3,5 мм после предварительной мех. обработки Конвейерная печь С обработкой холодом     1.) Снятие внутренних напряжений после предварительной механической обработки, лазерной резки, ЭЭО:   Темп. = 650 ˚С Выдержка: минимум 1 час после сквозного прогрева в нейтральной атмосфере Очень медленное охлаждение с печью.   2.) Закалка:   ·         1й Подогрев Темп. = 650 ˚С Время выдержки: 10 минут при 650 ˚С   ·         Упрочнение Темп. = 1150 ˚С Время выдержки (прогрев + аустенизация): 20 мин при 1150 ˚С   ·         Охлаждение Охлаждение в масле или в стальных (алюминиевых) плитах с подачей сжатого воздуха Завершение охлаждения: до комнатной температуры <50 ˚С   3.) Обработка холодом:   ·         Обработка холодом незамедлительно после закалки – медленное охлаждение Темп. = -70 ˚С, либо – 200 ˚С (жидкий азот) / выдержка 2 часа / Далее до комнатной температуры Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 65 HRC)   4.) Отпуск для оптимальной абразивной стойкости (стойкости режущей кромки):   ·         1й Отпуск до рабочей твердости 61-63 HRC Темп. = 520-530 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры В соответствии с диаграммой отпуска M390 PM (регулировка температуры отпуска зависит от твердости заготовки после обработки холодом) Проверка твердости (Твердость должна быть ~ 62 HRC)   ·         2й Отпуск Темп. = 520 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости   ·         3й Отпуск (опция после чистовой обработки) Темп. = 490 ˚С / выдержка 2 часа / Охлаждение на воздухе до комнатной температуры Проверка твердости     *) Все рекомендации по термической обработке базируются на опыте работы с данной маркой стали и должны быть рассмотрены как ориентировочные значения. Дополнительные требования на производствах заказчика могут приводить к альтернативным режимам для достижения оптимальных характеристик. Для повышения вязкости рекомендуется понижение температуры аустенизации и повышение температуры отпуска в соответствии с диаграммой к данному материалу ..